隨著人們環(huán)境維護(hù)意識(shí)的不斷增強(qiáng)，損害環(huán)境的行為逐漸受到日益嚴(yán)格的限制或禁止。因?yàn)檎婵諢崽幚頍o(wú)污染，近年來(lái)在我國(guó)發(fā)展十分敏捷?，F(xiàn)在6bar真空氣淬爐在小型模具熱處理中已經(jīng)遍及得到運(yùn)用。而熱處理大型模具時(shí)，則遍及用到了氣淬壓力更高的真空氣淬爐，這是因?yàn)槔鋮s速度不抱負(fù)，會(huì)對(duì)模具的沖擊韌性、運(yùn)用壽數(shù)有很大影響。
1.傳統(tǒng)工藝方法的劣勢(shì)
壓鑄模具淬火時(shí)，為了防止外表氧化脫碳、變形、開(kāi)裂，傳統(tǒng)工藝是選用脫氧杰出的氯化鋇高溫鹽浴或用維護(hù)氣氛電爐加熱，或許裝箱維護(hù)后在一般箱式電爐中加熱。
咱們過(guò)去選用高溫鹽浴加熱，存在很多問(wèn)題
①熱處理勞動(dòng)強(qiáng)度大，工作環(huán)境惡劣，加熱時(shí)放出的氣體，廢棄的爐渣、鹽、舊電爐對(duì)環(huán)境形成污染，且鹽浴處理已受到限制。
②鹽浴淬火后的工件外表易被鹽浴腐蝕，即便工件經(jīng)清洗磨削加工后，在運(yùn)用中也容易生銹，導(dǎo)致工件運(yùn)用壽數(shù)降低。
③鹽浴處理因?yàn)榧訜崴俣瓤?，工件截面溫差大，由熱?yīng)力引起的變形量增大。
④鹽浴淬火過(guò)程中冷卻不均勻，易呈現(xiàn)軟點(diǎn)，形成硬度不均勻，運(yùn)用壽數(shù)下降。
2.真空熱處理的優(yōu)勢(shì)
真空熱處理具有如下優(yōu)點(diǎn)∶
①高效率.低能耗、無(wú)污染、勞動(dòng)強(qiáng)度低、產(chǎn)品質(zhì)量高。
②工件在真空加熱中無(wú)氧化、無(wú)脫碳、可脫脂、可除氣（特別是模具內(nèi)部的有害氣體氫等）、外表潔凈光亮，外表功能亦得到明顯改進(jìn)，可進(jìn)步耐磨性，疲勞強(qiáng)度等。
③真空加熱中升溫速度可控，模具截面溫差小，由熱應(yīng)力引起的變形小，比鹽浴淬火變形量小70%左右。淬火時(shí)冷卻氣體可在360度范圍內(nèi)對(duì)工件進(jìn)行噴射冷卻，冷卻較均勻，工件不會(huì)呈現(xiàn)軟點(diǎn)，淬火硬度均勻。
3.壓鑄模的處理難點(diǎn)
壓鑄模的壽數(shù)取決于多種要素，如資料的化學(xué)成分、冶煉工藝、金相組織、模具的規(guī)劃與機(jī)械加工、模具規(guī)格、模具的運(yùn)用和維護(hù)，以及鑄造工藝，熱處理工藝等。
壓鑄模主要失效方式有兩種∶
①熱龜裂。熱龜裂典型的裂紋為網(wǎng)狀分布的龜紋狀裂紋，亦有在溫度較高及應(yīng)力會(huì)集部位產(chǎn)生的小裂紋。
②嚴(yán)重開(kāi)裂。嚴(yán)重開(kāi)裂是在模具運(yùn)用中忽然產(chǎn)生的。常常在模具外表應(yīng)力會(huì)集處萌發(fā)裂紋源，最終以脆性斷裂忽然開(kāi)裂，形成模具報(bào)廢。
實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)證明，模具壽數(shù)長(zhǎng)短主要取決于資料功能的好壞，優(yōu)良的模具資料應(yīng)具有推遲裂紋的萌發(fā)和擴(kuò)展的才能。進(jìn)步模具壽數(shù)的關(guān)鍵在于∶
①高溫時(shí)資料抗塑性變形的才能，即高溫屈從強(qiáng)度和高溫下資料的抗回火才能高，硬度不易下降。
②熱傳導(dǎo)性好，熱膨脹性低。
③吸收塑性變形的才能高，即延展性高，沖擊韌性及斷裂韌性好。
4.真空爐設(shè)備的選擇：
VGQ型高壓真空氣淬爐是選用石墨管加熱，用石墨硬氈隔熱屏隔熱的單室臥式真空爐。該設(shè)備由壓力爐體、加熱室、風(fēng)冷體系、對(duì)流加熱設(shè)備、真空體系、充氣體系、氣動(dòng)體系、水冷體系、爐外料車及電氣控制體系等組成。主要適用于氣冷工模具鋼等合金鋼的真空光亮淬火，也可適用于其它真空熱處理如真空回火，退火，固溶處理等。
RVGQ系列是進(jìn)行工模具真空熱處理工藝的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，杰出的溫控精度和溫控均勻性保證了真空熱處理過(guò)程的有用進(jìn)行。
5.熱處理工藝：
工藝曲線如下所示，RVGQ爐型具有杰出的加熱功能，裝爐量1000kg左右，加熱時(shí)刻為10～12h，保溫時(shí)刻2h左右。其冷卻功能比較高，1040℃冷至800℃的冷卻時(shí)刻約為12～20min左右，1040℃冷至200℃出爐的時(shí)刻一般為1.5h 左右，并可以依據(jù)需求調(diào)整設(shè)定冷卻曲線，以滿足不同模具的要求。